ДСП – древесно-стружечные плиты

Своим возникновением и широкой популярностью древесно-стружечные плиты должны 2-ой мировой войне — острая нехватка древесной породы для корпусной мебели принудила производителей находить другие, довольно дешевенькие пиломатериалы. Сейчас, по прошествии более чем полвека с тех пор, значение буквенной композиции «ДСП» понятно каждому домовладельцу, ведь дешевые панели из этого материала находятся в каждом доме. Но все ли для вас понятно об этом материале?

История ДСП

По собственной сущности древесно-стружечные плиты представляют собой композит из маленькой древесной стружки, смешанной со связывающим и спрессованной. В 40-е годы в Европе остро появилась потребность в новеньком конструкционном материале для внутренней отделки построек и производства мебели, уже существующая на тот момент фанера резко подорожала и, невзирая на высшую стоимость, стала дефицитной.

Европейские инженеры лихорадочно пробовали сделать новый материал и это удалось германскому инженеру Максу Химмельхеберу — в 1932 году, после длительных тестов, ему удалось сделать крепкую древесно-стружечную плиту. Пару лет ушло на отработку технологии и в конце 40-х в германском Бремене было запущено 1-ое коммерческое создание ДСП.


Изобретатель древесно-стружечной плиты Макс Химмельхебер

Химмельхебер первым применил в разработке ДСП фенольные смолы, что касается древесной стружки, то ее было более чем довольно — годились любые отходы компаний, перерабатывающих древесную породу. Через пару лет после начала производства ДСП ее плиты стали выпускать трехслойными — по наружным сторонам размельченные опилки ольхи, бука, сосны, березы и ели, а внутренний слой содержал опилки более грубых пород древесной породы.

В СССР 1-ое экспериментальное создание древесно-стружечных плит было запущено в 1957 году, в поселке Усть-Ижора (Ленинградская обл.), на мощностях фанерного завода. Спустя восемь лет в Русском Союзе сотворено более 50 компаний по выпуску ДСП.

Технология производства ДСП

Создание древесно-стружечных плит состоит из нескольких шагов: получение стружки; ее просушка и сортировка; соединение и смешивание древесной стружки с клеем; получение ковра, горячее прессование с следующим остыванием плит; шлифовка, крой и упаковка.

Получение стружки. Для этого годится хоть какое неделовое древесное сырье, фактически любые отходы пиломатериалов. Перед переработкой на стружку стволы неделовой древесной породы очищаются от коры и разрезаются на метровые отрезки, помещаемые для гидротермической обработки в особенный бассейн с теплой водой. Потом древесные чурки нарезаются на полуметровые отрезки и поступают в станки, нарезающие стружку параллельно древесным волокнам. В большинстве случаев выполняются трехслойные ДСП, средний слой которых образован более большой стружкой, составляющей до 66% от полного количества наполнителя древесно-стружечной плиты, два внешних слоя образуются стружкой более маленького размера. После вырезки стружка поступает в молотковые мельницы, в каких делается ее размельчение по ширине и сглаживание. Обработанная таким макаром стружка собирается в бункеры, в их так же собирается стружка, приобретенная от деревообрабатывающих компаний.

Сушка и сортировка. Из бункера стружка поступает на пневматический транспортер, доставляющий ее в сушильную установку. Производится промешивание увлажненной стружки лопатками, с равномерным рассредотачиванием ее по дну из сетки — делается так именуемая «вихревая сушка» жарким воздухом, поступающим через сетчатое дно. В итоге влажность стружки снижается до 5%. Высушенные частички стружки жаркий воздух поднимает и перемещает в циклонную установку, где происходит отделение большой стружки от частиц рационального размера — лишне большая стружка ворачивается назад в молотковые мельницы, где ее повторно размельчают.

Смешивание стружки с клеем и формирование ковра. Связывающим в составе ДСП выступает синтетическая мочевиноформальдегидная смола, растворимая в воде — ее сухой остаток по соотношению к весу стружки в сухом виде составляет от 6 до 12%. Сухая стружка подается из бункера через дозатор в камеру смесителя, туда же подается раствор связывающего. Для более высококачественного и равномерного нанесения клея на стружку, его распыление делается с внедрением сжатого воздуха.

Получение ковра, прессование и остывание. Стружка с нанесенным на нее клеем поступает на вибрирующий прохладный пресс, на выходе из которого железная лента сборочного потока выносит уже сформированный ковер. Таких прохладных прессов четыре — 1-ый сформировывает нижний слой ковра, образованный маленькой стружкой, два следующих делают средний (промежный) слой из более большой стружки, 4-ый вибрирующий пресс делает верхний, последний слой древесно-стружечной плиты. Потом композитный ковер поступает на 1-ый уплотняющий пресс — в итоге толщина композита сокращается в два-три раза. До того как пройти через жаркий пресс, ковер ДСП за ранее увлажняется водой (около 140 г/м2) и греется до 75 °C в камере частотного нагревателя — на завершающем шаге, в гидравлическом прессе, композитный ковер подвергается нагреву до 150 °C и давлению около 20 кг/см2. В итоге композиции высочайшей температуры и давления распыленная на поверхности ковра вода здесь же преобразуется в пар — происходит так именуемый «паровой удар», в процессе которого пар просачивается во внутренние слои ДСП и нагревает их, сокращая тем время нахождения ковра под прессом.

После выхода из жаркого пресса ковер ДСП охлаждается обдувом потоками прохладного воздуха, его поверхности и грани шлифуются, производится резка на плиты данных размеров с следующей их маркировкой и упаковкой.

Ламинированное ДСП — технология производства

По собственной сущности ламинированная древесно-стружечная плита — это ДСП с приклеенной на нее бумагой. Главное преимущество ламинирования ДСП заключается в получении конечной облицовки, не нуждающейся в некий дополнительной отделке. Но сам процесс ламинирования далековато не прост и состоит из нескольких шагов: подготовка поверхностей ДСП; подготовка бумаги; создание пакетов; ламинирование ДСП под прессом.

Подготовка поверхностей древесно-стружечных плит. Выравнивание производится нанесением слоя шпаклевки, до фактического нанесения и после него поверхности ДСП шлифуются. Плотность плит, подходящих для ламинирования, должна быть от 0,65 до 0,7 г/см3 — древесно-стружечные плиты наименьшей плотности после ламинации будут чрезвычайно спрессованы, что нарушит крепкость связей меж заполнителей и, соответственно, крепкость плит. Для заслуги подходящей шероховатости — а она должна быть от 16 до 63 мкм — поверхности плит шлифуются на станках. Если же имеется большая шероховатость, чем это нужно, внешние (наружные) слои плит формируются с добавлением мелких частиц стружки и пыли.

Бумага для ламинации и ее подготовка. Ламинирование ДСП делается последующими типами бумаги: сульфатной (плотность от 80 до 150 г/м2) употребляется для базы, в качестве внутреннего слоя для лицевой стороны и основного для не лицевой; сульфитной (плотность от 126 до 170 г/м2), используемой для декоративного покрытия в качестве наружного слоя, окрашенной однотонно либо под текстуру древесной породы; отделочную (плотность от 20 до 40 г/м2), прозрачную и сохраняющую крепкость в увлаженном состоянии, выполняющую роль защитной пленки для декоративного покрытия.

На бумагу декоративного слоя наносится трехцветный набросок способом глубочайшей печати. Перед ламинацией ДСП бумагу для каждого слоя пропитывают меламиноформальдегидными, карбамидоформальдегидными и карбамидомеламиноформальдегидными смолами на особенных пропиточно-сушильных станках. Главное при пропитке бумаги смолами — вполне убрать воздух с ее поверхности и поменять его смолой, которая должна не просто покрыть поверхность бумаги, да и впитаться в нее. В большинстве случаев употребляется таковой метод нанесения — бумага до этого покрывается смолой только с одной стороны, при всем этом воздух, по мере впитывания смолы, выходит с той стороны бумаги, на которую смола не наносилась. И только после удаления воздуха полотно бумаги стопроцентно погружается в смолу. Нанесение смолы на одну сторону бумаги производится методом настила картонного полотна в емкость со смолой без ее полного погружения либо средством нанесением смоляного слоя с помощью валика. По окончании пропитки бумагу сушат в конвекционной камере, при всем этом летучая часть смоляного покрытия улетучивается, а сама смола проходит частичную поликонденсацию.

Создание пакетов. Их формирование делается перед загрузкой в пресс, принцип последующий: по обеим сторонам листа ДСП послойно располагаются бумажные листы базы, потом декоративной и отделочной — последние два слоя укладываются лишь на лицевую сторону древесно-стружечной плиты. Сформированный таким макаром пакет с обеих сторон запирается листами металла, если требуется глянцевая поверхность, то используются полированные листы из латуни либо стали. В пресс укладываются сходу несколько пакетов, меж его плитами и листами металла верхнего и нижнего пакетов располагаются компенсирующие прокладки из асбеста, устойчивой к высочайшей температуре резины либо же сульфатная бумага кипой в 25-30 листов. Данная операция дозволит получить схожую температуру по всем склеиваемым поверхностям, достигнуть равномерного нажима плит пресса по все площади пакетов.

Ламинирование ДСП под прессом. В гидравлические прессы пакеты ДСП для ламинирования укладываются на 15 минут, на их повлияет температура от 135 до 210 °C и давление от 25 до 28 мПа. В оканчивающей стадии жаркого прессования на плиты пресса подается прохладная вода, появляется пар. Чтоб минимизировать опасность деформации картонной облицовки прессование проходит под ступенчатым либо плавным уменьшением давления — давление начинают понижать на 8-й минутке нахождения пакетов под прессом. Кроме обработки пакетов водяным паром и остывания во время прессования, существует разработка ламинирования ДСП, не включающая в себя обработку паром. Отсутствие остывания паром с одной стороны увеличивает производительность, с другой — понижает качество глянца лицевых поверхностей ламинированных по таковой технологии ДСП. Потому на предприятиях, производящих ламинированные древесно-стружечные плиты без остывания во время прессования пакеты формируются с металлическими листами, поверхность которых шлифована — результатом будет матированная лицевая поверхность у ДСП. Финишной стадией ламинирования ДСП по хоть какой из обрисованных технологий будет остывание готовой продукции, ее упаковка, маркировка и складирование.

Ламинированное ДСП либо же облицованное по хоть какому из обрисованных ниже методов должно соответствовать условиям ГОСТ Р 52078-2003.

Каширование и другие способы облицовки ДСП

Процесс каширования древесно-стружечных плит проходит фактически так же, как и ламинирование, только по более облегченной схеме. Клеевой состав наносится на поверхность плит ДСП, поверх укладывается картонная облицовка, заблаговременно пропитанная смолами и акриловыми эмульсиями для пластификации. Бумажное полотно прижимается к плитам вальцами, потом ДСП направляется в прохладный пресс, или в пресс с нагревом либо их укладывают в кипы и располагают сверху груз. Если для отверждения применяется жаркий пресс, то температура нагрева и развиваемое им давление ниже, чем при ламинировании древесно-стружечных плит — порядка 120-150 °C и менее 7 мПа.

Для облицовки ДСП используются полимерные термопластичные пленки — их напрессовывают на листы древесно-стружечных плит после нанесения на их клеевого слоя. В большинстве случаев употребляются пвх-пленки, пореже полистироловые либо акриловые. Облицовка ДСП полимерными пленками допускает нанесение на профилированные изделия, что является ее бесспорным преимуществом, но качество таковой облицовки невысоко — ее теплостойкость мала, она слабо устойчива к механическим воздействиям.

Также для облицовки древесно-стружечных плит применяется натуральный шпон, приобретенный из древесной породы березы, клена, ольхи, груши, ясеня, вишни, бука, орешка, лиственницы, вяза и экзотичных деревьев, как-то махагони, анингре, дао и др. Процесс облицовки ДСП шпоном аналогичен кашированию — после нанесения клеевого слоя и наклеивания листа шпона, панели ДСП помещаются под пресс.

Характеристики ДСП

Стопроцентно технические условия, которыми должны владеть древесно-стружечные плиты хоть какого производителя, как российского, так и забугорного, можно изучить в ГОСТ 10632-2007.

Древесно-стружечные плиты снаружи идентичны меж собой, но 1-ое воспоминание обманчиво — они разделяются на классы по качеству, содержанию формальдегидных смол (классы эмиссии), могут быть водостойкими и огнестойкими, имеют маркировку по физико-химическим характеристикам.

Существует три сорта ДСП:

Вне зависимости от сорта ДСП разделяются на классы эмиссии по выделению свободного метаналя из 100 г композита плиты:

Кроме стандартных плит производители древесно-стружечных плит выпускают малые партии ДСП с особенными чертами — завышенной влаго- и огнестойкостью. В первом случае перед стадией прессования ковер стружки обрабатывается расплавленным парафином либо особенной парафиновой эмульсией. Водостойкое ДСП маркируется литерой «В», такие плиты употребляются в производстве корпусной мебели для ванн, санузлов и кухонь, пореже в строительстве. Если водоустойчивость обыденного ДСП составит от 22 до 33%, то у плит марки «В» она не выше 15%. Для увеличения огнестойкости в состав композита древесно-стружечных плит вводятся антипирены, препятствующие возгоранию.

По физико-механическим чертам ДСП присваивают одну из 2-ух марок:

На данный момент разглядим потребительские свойства ДСП, начиная с положительных:

Отрицательные свойства:

Как выбрать ДСП

Предлагаемые аспекты выбора древесно-стружечных плит подходят для вас, если требуется приобрести не облицованные плиты — качество облицованных плит либо ЛДСП, что именуется, укрыто под облицовкой. На что необходимо будет направить внимание:

Гирлянда светодиодная «Сердце» электрическая цвет хром/золото

Гирлянда светодиодная «Сердце» — декоративное украшение для дома. Устройство представляет собой провод с закрепленными на нем маленькими лампочками (20 шт). Длина кабеля составляет 4 м. Гирлянда работает от сети 220 В. Фонарики выполнены из металла в колере «золото». Степень защиты — IP20 (применение в сухих помещениях, защита от жестких частиц размером от 12 мм).

Гирлянда вооружена светодиодами, которые имеют огромное количество преимуществ в сопоставлении с лампами накаливания:

Преимущества модели

Copyright © 2020 - 2024